उद्योग बातम्या

इंजेक्शन उत्पादनांचा रंग फरक कसा नियंत्रित करावा?

2018-12-24
कोर टीप: इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये रंग फरक हा एक सामान्य दोष आहे. जुळणार्‍या भागांच्या रंगाच्या फरकामुळे इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन बॅचमध्ये स्क्रॅप केले जाणे असामान्य नाही. कच्चे राळ, कलर मास्टरबॅच (किंवा कलर पावडर) यासह रंगाच्या भिन्नतेवर परिणाम करणारे बरेच घटक आहेत.

इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये रंग फरक हा एक सामान्य दोष आहे. जुळणार्‍या भागांच्या रंगाच्या फरकामुळे इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन बॅचमध्ये स्क्रॅप केल्या जाणे असामान्य नाही. रंगाच्या भिन्नतेवर परिणाम करणारे बरेच घटक आहेत, जसे की कच्चे राळ, कलर मास्टरबॅच (किंवा कलर पावडर), कलर मास्टरबॅच आणि कच्चा माल यांचे मिश्रण, इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया, इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन, मोल्ड इत्यादी. कारण यात अनेक पैलूंचा समावेश आहे, कलर डिफरन्स कंट्रोल टेक्नॉलॉजीला इंजेक्शन मोल्डिंगमध्ये प्रभुत्व मिळवण्याचे सर्वात कठीण तंत्र म्हणून देखील ओळखले जाते. वास्तविक उत्पादन प्रक्रियेत आम्ही सामान्यतः खालील सहा पैलूंमधील रंग फरक नियंत्रित करतो.



1. इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन आणि साचा घटकांचा प्रभाव काढून टाका



इंजेक्शन उत्पादनास समान क्षमतेसह इंजेक्शन मशीन निवडण्यासाठी, जर इंजेक्शन मशीनला भौतिक मृत कोनाची समस्या असेल तर उपकरणे पुनर्स्थित करणे चांगले. कास्टिंग सिस्टम आणि मरणाच्या एक्झॉस्ट ग्रूव्हमुळे होणार्‍या रंगातील भिन्नतेसाठी, तो मरण्याच्या संबंधित भागाच्या देखभाल मरणाद्वारे सोडविला जाऊ शकतो. उत्पादन आयोजित करण्यासाठी आणि समस्येची जटिलता कमी करण्यासाठी इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन आणि मोल्डच्या समस्या सोडवणे आवश्यक आहे.



2. कच्चे राळ आणि रंग मास्टरबॅचचा प्रभाव काढून टाका



क्रोमेटिक विकृतीची समस्या पूर्णपणे सोडविण्याकरीता कच्च्या मालावरील नियंत्रण ठेवणे ही गुरुकिल्ली आहे. म्हणूनच, विशेषतः हलके रंगाच्या उत्पादनांच्या उत्पादनांमध्ये आम्ही उत्पादनांच्या रंग चढउतारांवर कच्च्या राळच्या वेगवेगळ्या थर्मल स्थिरतेच्या स्पष्ट प्रभावाकडे दुर्लक्ष करू शकत नाही.



बहुतेक इंजेक्शन मोल्डिंग उत्पादक स्वत: प्लास्टिक मास्टरबॅच किंवा कलर मास्टरबॅच तयार करत नाहीत या वस्तुस्थितीकडे पाहता, उत्पादन व्यवस्थापन आणि कच्च्या मालाच्या तपासणीवर लक्ष केंद्रित केले जाऊ शकते. म्हणजेच, कच्च्या मालाची तपासणी स्टोरेजमध्ये मजबूत करण्यासाठी; समान उत्पादन तयार करण्यासाठी, समान निर्माता, समान ब्रँड मास्टरबॅच आणि कलर मास्टरबॅच शक्य तितक्या दत्तक घ्यावे;



मास्टरबॅचसाठी आपल्याला वस्तुमान उत्पादनापूर्वी स्पॉट तपासणी व चाचणी घ्यावी लागेल, केवळ शेवटच्या प्रूफरीडिंगद्वारेच नव्हे तर या तुलनेत रंग फरक फार मोठा नसल्यास आपण पात्र मानू शकतो, ज्याप्रमाणे बॅचच्या मास्टरबॅचमध्ये थोडासा रंग आहे. फरक, आम्ही मास्टरबॅचचे पुन्हा मिश्रण करू शकतो आणि नंतर त्या मास्टरबॅचच्या असमान मिश्रणामुळे रंग फरक कमी करण्यासाठी वापरु शकतो. त्याच वेळी, आम्हाला कच्चे रेजिन आणि मास्टरबॅचच्या थर्मल स्थिरतेची चाचणी करण्यावर देखील लक्ष केंद्रित करणे आवश्यक आहे. थर्मल स्थिरता नसलेल्यांसाठी, आम्ही सुचवितो की उत्पादक बदलले पाहिजेत.



3. मास्टरबॅच आणि मास्टरबॅचच्या असमान मिश्रणाचा प्रभाव काढून टाका



मास्टरबॅचसह प्लॅस्टिकच्या मास्टरबॅचचे खराब मिश्रण देखील उत्पादनांचा रंग बदलू शकतो. जेव्हा मास्टरबॅच आणि मास्टरबॅच समान रीतीने मिसळले जातात आणि डॉन्ड्राफ्टद्वारे हॉपरमध्ये दिले जातात, तेव्हा मास्टरबॅच सहजपणे हॉपरच्या भिंतीवर स्थिर विजेमुळे चिकटते, ज्यामुळे इंजेक्शन मोल्डिंग सायकलमध्ये मास्टरबॅचची रक्कम अनिवार्यपणे बदलते आणि परिणामी रंग तयार होतो. फरक



हॉपरमध्ये कच्चा माल इनहेल करून आणि नंतर ते व्यक्तिचलितपणे मिसळून ही परिस्थिती सोडविली जाऊ शकते. कलर पावडर जोडून नॉन-फेरस उत्पादनांच्या उत्पादनासाठी, सर्वात प्रभावी मार्ग म्हणजे सक्शन मशीन वापरणे नव्हे तर रंग पावडर आणि मास्टरबॅचच्या विभाजनामुळे होणारा रंग फरक टाळण्यासाठी गरम एअर ड्रायर आणि मॅन्युअल फीडिंग पद्धत वापरणे होय.



4. रंगीबेरंगी विष्ठेवर बॅरेल तापमान कमी करण्याचा प्रभाव



उत्पादनामध्ये, बहुतेकदा असे आढळून येते की हीलिंग रिंग बिघाड झाल्यामुळे किंवा हीटिंग कंट्रोल पार्टच्या अनियंत्रित लांब बर्नमुळे क्रोमेटिक विकृती उद्भवते. या प्रकारच्या कारणामुळे रंगीबेरंगी विपर्यास करणे सोपे आहे. सामान्यत: हीटिंग रिंगच्या अपयशामुळे होणारी रंगीबेरंगी विकृती ही एकसमान नसलेल्या प्लास्टिकइझेशनच्या घटनेसह होते, तर हीटिंग कंट्रोल पार्टचा अनियंत्रित लांब गोळीबार बर्‍याचदा उत्पादनाच्या गॅस स्पॉट, गंभीर कलंक आणि अगदी कोकिंगसह असतो. म्हणूनच, उत्पादनामध्ये वारंवार हीटिंगच्या भागाची तपासणी करणे आवश्यक असते आणि हीटिंग पार्ट खराब झाल्यामुळे किंवा नियंत्रणाबाहेर असल्यास त्यास वेळोवेळी पुनर्स्थित करणे आणि दुरुस्त करणे आवश्यक असते, जेणेकरुन या प्रकारच्या रंगसंगती कमी होण्याची शक्यता कमी होईल.



5. इंजेक्शन प्रक्रियेच्या समायोजनाचा प्रभाव कमी करा



क्रॉनिक नसलेल्या कारणास्तव इंजेक्शन प्रक्रियेचे मापदंड समायोजित करताना, इंजेक्शन तापमान, बॅक प्रेशर, इंजेक्शन सायकल आणि कलर मास्टरबॅचची मात्रा शक्य तितक्या बदलू नये. त्याच वेळी, रंगाच्या प्रक्रियेच्या पॅरामीटर्सच्या बदलाचा प्रभाव लक्षात घेतला पाहिजे. रंग फरक आढळल्यास ते वेळेत समायोजित केले जावे.



शक्य तितक्या पर्यंत, इंजेक्शन मोल्डिंग तंत्रज्ञानाचा वापर उच्च इंजेक्शन गती, उच्च बॅक प्रेशर आणि मजबूत कातरणास कारणीभूत असलेल्या इतर घटकांसह करणे टाळा आणि स्थानिक ओव्हरहाटिंग किंवा थर्मल अपघटनमुळे होणारा रंग फरक टाळता घ्या. बॅरेलच्या प्रत्येक हीटिंग सेक्शनचे तपमान कडकपणे नियंत्रित करा, विशेषत: नोजलचे गरम भाग आणि जवळील नोजल.



6. उत्पादनाच्या रंग बदलांवर बॅरेल तापमान आणि मास्टरबॅचच्या प्रमाणात प्रभाव वाढवा



रंग फरक समायोजित करण्यापूर्वी तापमान आणि मास्टरबॅचसह उत्पादनांचा रंग बदलण्याचा ट्रेंड जाणून घेणे आवश्यक आहे. तपमान किंवा मास्टरबॅचचे प्रमाण बदलून विविध मास्टरबॅचचे रंग बदलण्याचे वेगवेगळे नियम आहेत. बदलणारा नियम रंग चाचणी प्रक्रियेद्वारे निश्चित केला जाऊ शकतो.



मास्टरबॅचच्या रंगाचा बदलणारा नियम माहित नसल्यास रंग फरक त्वरित समायोजित करणे अशक्य आहे, विशेषत: जेव्हा नवीन मास्टरबॅच वापरला जातो.
We use cookies to offer you a better browsing experience, analyze site traffic and personalize content. By using this site, you agree to our use of cookies. Privacy Policy
Reject Accept